電氣行業(yè)精益管理推進(jìn)案例
日期：2016-11-21 / 人氣： / 來源：www.wtport.com / 熱門標(biāo)簽： 精益案例
博革咨詢在2012年開始為國內(nèi)某大型電氣集團(tuán)公司（國家電網(wǎng)下屬公司）提供精益、六西格瑪管理咨詢服務(wù)，項目開始初期所有的改善都是聚焦在現(xiàn)場管理的改善上，但到2013年年中的時候我們發(fā)現(xiàn)雖然整體產(chǎn)能提升了不止50%，合同交付率遠(yuǎn)遠(yuǎn)不能滿足客戶的需求，并且與之矛盾的表現(xiàn)有：
√生產(chǎn)現(xiàn)場的工人每天加班到21:30，但由于設(shè)計更改、圖紙信息短缺、缺料、來料質(zhì)量問題等原因，窩工現(xiàn)象嚴(yán)重，日均產(chǎn)量并不高。
√包括市場、設(shè)計、采購、計劃等各職能部門在工作中各類返工工作明顯增多，加班明顯增加。
√各部門普遍認(rèn)為是SAP上線后，業(yè)務(wù)流程不順暢導(dǎo)致問題的發(fā)生，但多次溝通，始終找不到問題的癥結(jié)。
在這種情況下，博革咨詢團(tuán)隊組織金老師、應(yīng)老師、于老師，對這家客戶的整個合同履約流程進(jìn)行了深入、系統(tǒng)的診斷調(diào)研，首先在整個流程執(zhí)行過程中存在以下關(guān)鍵問題：
1、合同談判階段沒有采購、生產(chǎn)部門參與，交付日期可行性評估不足
2、設(shè)計階段客戶確認(rèn)設(shè)計方案的時間周期有較大不確定性，可能會影響交付周期
3、采購階段很多物料無法及時到貨，采購進(jìn)度無有效的跟蹤確認(rèn)機(jī)制，BOM表存在一號多料的情況；供應(yīng)商管理較薄弱
4、設(shè)計缺陷及物料的不準(zhǔn)確，經(jīng)常導(dǎo)致生產(chǎn)無法按計劃進(jìn)行； 設(shè)計變更較多；加班較多影響員工士氣。
除了以上問題外，各部門存在的很多問題對流程的順利推動都產(chǎn)生阻礙，比如發(fā)現(xiàn)以下問題：
1、設(shè)計部門：
√圖紙拖期現(xiàn)象嚴(yán)重；
√邊生產(chǎn)邊更改圖紙；
√設(shè)計不完全，到生產(chǎn)過程再新增設(shè)計；
√BOM經(jīng)常漏項；
√低壓設(shè)計明細(xì)圖紙與系統(tǒng)圖不符，系統(tǒng)圖與實物不符；
√圖紙確認(rèn)時間無法及時告訴生產(chǎn)，造成計劃無法編排；
√設(shè)計圖上漏項；
√設(shè)計速度慢；
√設(shè)計問題解決不及時，問題拖延；
√母排設(shè)計未下圖，以致母排生產(chǎn)效率低。
2、采購部門:
√不能按要求配料，配套率低；
√物料到貨信息不準(zhǔn)確；
√物料到貨不齊套、不及時，造成生產(chǎn)缺件發(fā)貨；
√進(jìn)料的質(zhì)量問題較大；
√有漏采購的現(xiàn)象；
√物料信息未有效傳遞，諸多部門不知未來情況；
√供應(yīng)商發(fā)錯物料，問題處理時間長；
3、來料檢驗：
√檢驗過程未把關(guān)，生產(chǎn)過程才發(fā)現(xiàn)物料問題；
√公司與物流配合不好；
√檢驗標(biāo)準(zhǔn)、儀器缺乏影響檢驗有效性
4、領(lǐng)料
√領(lǐng)料過程未完全經(jīng)過庫房，同時沒有監(jiān)管流程；
√進(jìn)來的物料欠缺批次管理，造成混亂；
√盤點賬務(wù)制度不嚴(yán)謹(jǐn)，造成賬務(wù)延遲
5、生產(chǎn)內(nèi)部：
√配線效率低下
√配線錯誤
√生產(chǎn)計劃不準(zhǔn)確
√計劃調(diào)整頻繁
博革咨詢與這家客戶高層進(jìn)行多次交流、溝通后決定以下面的策略，調(diào)動企業(yè)所有中高層人員，開展《合同履約率提升》的公司級項目，即《以當(dāng)前最緊迫的訂單履約率提升為流程管理系統(tǒng)目標(biāo)，先識別訂單履約相關(guān)的合同、設(shè)計、采購、制造、配送流程中的關(guān)鍵因素和節(jié)點，后了解上述關(guān)鍵流程節(jié)點之間的依賴關(guān)系后，依據(jù)現(xiàn)有的組織結(jié)構(gòu)、資源狀態(tài)以及限制條件，制定和分配對應(yīng)的崗位職責(zé)，制作各崗位對應(yīng)的流程文件、作業(yè)指導(dǎo)書、表單以及案例，最后以流程稽查和流程績效評估保證其流程的正常運轉(zhuǎn)和持續(xù)改進(jìn)》。并制定了以下的推進(jìn)計劃：
在公司總經(jīng)理的帶領(lǐng)下，經(jīng)過8個月的努力取得了以下的成績：
1、合同履約率提升46%
2、立項并解決了216個流程阻礙問題
3、制定和修訂了67個標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)
4、為研發(fā)部門的標(biāo)準(zhǔn)化、模塊化開發(fā)工作的開展做了一系列準(zhǔn)備工作。
√生產(chǎn)現(xiàn)場的工人每天加班到21:30，但由于設(shè)計更改、圖紙信息短缺、缺料、來料質(zhì)量問題等原因，窩工現(xiàn)象嚴(yán)重，日均產(chǎn)量并不高。
√包括市場、設(shè)計、采購、計劃等各職能部門在工作中各類返工工作明顯增多，加班明顯增加。
√各部門普遍認(rèn)為是SAP上線后，業(yè)務(wù)流程不順暢導(dǎo)致問題的發(fā)生，但多次溝通，始終找不到問題的癥結(jié)。
在這種情況下，博革咨詢團(tuán)隊組織金老師、應(yīng)老師、于老師，對這家客戶的整個合同履約流程進(jìn)行了深入、系統(tǒng)的診斷調(diào)研，首先在整個流程執(zhí)行過程中存在以下關(guān)鍵問題：
1、合同談判階段沒有采購、生產(chǎn)部門參與，交付日期可行性評估不足
2、設(shè)計階段客戶確認(rèn)設(shè)計方案的時間周期有較大不確定性，可能會影響交付周期
3、采購階段很多物料無法及時到貨，采購進(jìn)度無有效的跟蹤確認(rèn)機(jī)制，BOM表存在一號多料的情況；供應(yīng)商管理較薄弱
4、設(shè)計缺陷及物料的不準(zhǔn)確，經(jīng)常導(dǎo)致生產(chǎn)無法按計劃進(jìn)行； 設(shè)計變更較多；加班較多影響員工士氣。
1、設(shè)計部門：
√圖紙拖期現(xiàn)象嚴(yán)重；
√邊生產(chǎn)邊更改圖紙；
√設(shè)計不完全，到生產(chǎn)過程再新增設(shè)計；
√BOM經(jīng)常漏項；
√低壓設(shè)計明細(xì)圖紙與系統(tǒng)圖不符，系統(tǒng)圖與實物不符；
√圖紙確認(rèn)時間無法及時告訴生產(chǎn)，造成計劃無法編排；
√設(shè)計圖上漏項；
√設(shè)計速度慢；
√設(shè)計問題解決不及時，問題拖延；
√母排設(shè)計未下圖，以致母排生產(chǎn)效率低。
2、采購部門:
√不能按要求配料，配套率低；
√物料到貨信息不準(zhǔn)確；
√物料到貨不齊套、不及時，造成生產(chǎn)缺件發(fā)貨；
√進(jìn)料的質(zhì)量問題較大；
√有漏采購的現(xiàn)象；
√物料信息未有效傳遞，諸多部門不知未來情況；
√供應(yīng)商發(fā)錯物料，問題處理時間長；
3、來料檢驗：
√檢驗過程未把關(guān)，生產(chǎn)過程才發(fā)現(xiàn)物料問題；
√公司與物流配合不好；
√檢驗標(biāo)準(zhǔn)、儀器缺乏影響檢驗有效性
4、領(lǐng)料
√領(lǐng)料過程未完全經(jīng)過庫房，同時沒有監(jiān)管流程；
√進(jìn)來的物料欠缺批次管理，造成混亂；
√盤點賬務(wù)制度不嚴(yán)謹(jǐn)，造成賬務(wù)延遲
5、生產(chǎn)內(nèi)部：
√配線效率低下
√配線錯誤
√生產(chǎn)計劃不準(zhǔn)確
√計劃調(diào)整頻繁
博革咨詢與這家客戶高層進(jìn)行多次交流、溝通后決定以下面的策略，調(diào)動企業(yè)所有中高層人員，開展《合同履約率提升》的公司級項目，即《以當(dāng)前最緊迫的訂單履約率提升為流程管理系統(tǒng)目標(biāo)，先識別訂單履約相關(guān)的合同、設(shè)計、采購、制造、配送流程中的關(guān)鍵因素和節(jié)點，后了解上述關(guān)鍵流程節(jié)點之間的依賴關(guān)系后，依據(jù)現(xiàn)有的組織結(jié)構(gòu)、資源狀態(tài)以及限制條件，制定和分配對應(yīng)的崗位職責(zé)，制作各崗位對應(yīng)的流程文件、作業(yè)指導(dǎo)書、表單以及案例，最后以流程稽查和流程績效評估保證其流程的正常運轉(zhuǎn)和持續(xù)改進(jìn)》。并制定了以下的推進(jìn)計劃：
1、合同履約率提升46%
2、立項并解決了216個流程阻礙問題
3、制定和修訂了67個標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)
4、為研發(fā)部門的標(biāo)準(zhǔn)化、模塊化開發(fā)工作的開展做了一系列準(zhǔn)備工作。
作者：博革咨詢
