精益生產(chǎn)工具有哪些？上海博革企業(yè)管理咨詢有限公司為您解讀以下精益十大工具。

　　1.現(xiàn)場5S/6S管理與目視化

　　現(xiàn)場5S/6S管理與目視化工具的培訓(xùn)、學(xué)習(xí)，通過顧問的課堂練習(xí)及現(xiàn)場改善指導(dǎo)，學(xué)員可以快速掌握6S及可視化的管理的工具與方法，并掌握如何根據(jù)企業(yè)自身的實際情況，制定出切實可行的推進計劃，打造一目了然的作業(yè)環(huán)境，建立職責(zé)清晰的作業(yè)秩序，保證高度自主的作業(yè)行為，提供安全有效的作業(yè)品質(zhì)，用傻瓜式的生產(chǎn)說明和高度透明的日常管理來建立企業(yè)優(yōu)秀的生產(chǎn)文化，促進車間現(xiàn)場生產(chǎn)信息的交流與互動，促進人、事、物管理上的視覺化、公開化、透明化、界限化、人性化，提高企業(yè)生產(chǎn)管理水平。

　　2.VSM價值流管理

　　VSM價值流管理運用相關(guān)精益原理分析企業(yè)當(dāng)前價值流圖，識別并消除本企業(yè)運作流程中存在的各種浪費，從而建立企業(yè)的未來精益價值流圖，并設(shè)定相關(guān)精益價值流關(guān)鍵指標；根據(jù)規(guī)劃的未來價值流圖，制定精益改善計劃并付諸實施，實現(xiàn)從傳統(tǒng)生產(chǎn)模式轉(zhuǎn)向精益生產(chǎn)模式的轉(zhuǎn)化。

　　3.SMED快速換模

　　SMED快速換模法將可能的換線時間縮到最短（即時換線）。它可以將一種正在進行的生產(chǎn)工序快速切換到下一生產(chǎn)工序?？焖贀Q模法同時也常指快速切換。快速換模法能夠并且常常是用于啟動一個程序并快速使其運行，且處于最小浪費的狀態(tài)。

　　4.防錯改善

　　在生產(chǎn)制造過程中，無意識中會產(chǎn)生各種過程失誤，制造過程不同，其失誤的種類也會有區(qū)別，一般都會表現(xiàn)在人、機、料、法、環(huán)、測的不同層面上。為了解決或預(yù)防這些失誤的產(chǎn)生所以要導(dǎo)入防錯技術(shù)。防錯的導(dǎo)入和使用，避免工作錯誤的發(fā)生，進而達到“第一次就把工作做對”，提升產(chǎn)品質(zhì)量和作業(yè)效率。

　　5.標準作業(yè)

　　標準作業(yè)是：以人的動作為中心，以沒有浪費的操作方法和順序進行作業(yè)的方法。在目前看來，是最優(yōu)的方法。標準作業(yè)的編制標準，就是必須滿足“成敗、安全、易做”。標準作業(yè)其實有兩大目的：告訴員工“Do right things”（政策）以及“Do thing sright”（程序），知道哪些事能做或不能做，以及對的事情又該怎么才能做好。同時，告訴員工，在標準作業(yè)要點中，不按照標準作業(yè)進行操作，將可能導(dǎo)致的隱患，明確的告訴員工。所以，標準作業(yè)不能只有程序步驟，還必須闡明背后的道理，才能讓員工在處理事務(wù)上，維持規(guī)范，也能保持合理的彈性。

　　6.看板拉動

　　拉動看板是一種用手工傳遞看板的方法，這些看板記錄了補充物料需求的信息。其建立的目的是為使用小的、輕的、手工處理的包裝箱來補充所需物料提供了一個基礎(chǔ)系統(tǒng)。

　　7.IE-方法研究

　　對作業(yè)方法進行科學(xué)分析，從而對人，時間，材料等進行經(jīng)濟，合理，有效的設(shè)計使用，是一種對作業(yè)方法進行設(shè)計和改善的方法。研究對象包括原材料，工藝，作業(yè)流程，作業(yè)工具，設(shè)備布局及操作動作。

　　8.IE-時間分析

　　工作時間過程的直接測量，有時間分析及運轉(zhuǎn)率分析等代表方法，測量上以直接測量和錄像測量為主?；?qū)ψ鳂I(yè)單位細分化設(shè)定后，通過經(jīng)驗數(shù)據(jù)的合成設(shè)定時間的方法，如以標準數(shù)據(jù)以及統(tǒng)計數(shù)據(jù)庫為依據(jù)進行標準時間的設(shè)定。

　　9.TPM管理

　　TPM（Total Productive Maintenance–全員生產(chǎn)維護），從專業(yè)的角度上來說，是在管理方面是以提高企業(yè)的設(shè)備綜合效率為目標，以生產(chǎn)全系統(tǒng)的預(yù)防維護為過程，以全員參與為基礎(chǔ)的設(shè)備保養(yǎng)和維護的活動。

　　10.問題解決方法

　　為了創(chuàng)建有關(guān)解決問題的概念和工具的通用語言，為持續(xù)的改進提供系統(tǒng)方法。5W2H 、5Why、PDCA循環(huán)、異常管理、A3報告、QC7大工具等解決問題的方法實施。