如何理解并運用精益生產(chǎn)方式的五項原則，精益思想的原則是什么？精益生產(chǎn)方式是繼單件生產(chǎn)方式和大量生產(chǎn)方式之后在日本豐田汽車公司誕生的全新生產(chǎn)方式。這種生產(chǎn)方式與傳統(tǒng)的生產(chǎn)方式相比，具有非常卓越的模式，是具有幾千年歷史的工業(yè)生產(chǎn)方式的巨大變革。同時精益生產(chǎn)的思想又被廣泛的應用于傳統(tǒng)制造業(yè)之外的行業(yè)，如服務業(yè)、物流運輸業(yè)、飲食業(yè)等，并且推行十分成功。精益生產(chǎn)方式依存于五大基本原則：確定價值、價值流、價值流動、需求拉動、盡善盡美。

　　一、顧客確定價值

　　所謂顧客確定價值，就是以客戶的觀點來確定企業(yè)從設計到生產(chǎn)、交付的全部過程，實現(xiàn)客戶需求的最大滿足。

　　采用精益生產(chǎn)，企業(yè)會以客戶為中心來審視企業(yè)的產(chǎn)品設計、制造過程、服務項目等，就會發(fā)現(xiàn)太多的浪費，從不滿足客戶需求到過多的功能、多余的非增值消耗。而消滅這些浪費的直接受益者既是客戶也是企業(yè)自身。同時，以客戶的觀點確定價值，還要求企業(yè)必需將生產(chǎn)的全過程的多余消耗減至最少，不將額外的花消轉(zhuǎn)嫁給客戶。實際上，它將企業(yè)和客戶的利益統(tǒng)一起來。

　　二、識別價值流

　　所謂識別價值流，是指在價值流中找到哪些是真正增值的活動，哪些是可以立即去掉的不增值活動。而價值流，是指從原材料轉(zhuǎn)變?yōu)槌善?，并給它賦予價值的全部活動。這些活動包括：

　　從概念到設計和工程再到投產(chǎn)的技術過程。

　　從定單處理到計劃再到送貨的信息過程。

　　從原材料到產(chǎn)品的物質(zhì)轉(zhuǎn)換過程。

　　產(chǎn)品全生命周期的支持和服務過程。

　　精益生產(chǎn)將所有業(yè)務過程中消耗了資源而不增值活動叫做浪費。因此，識別價值流就是發(fā)現(xiàn)浪費和消滅浪費。

　　識別價值流的方法叫“價值流分析”。價值流分析是精益生產(chǎn)最重要的工具。分析時，要先按產(chǎn)品族為單位畫出當前的價值流圖，然后以客戶的觀點分析每一個活動的必要性。即按照最終客戶的觀點全面地考察價值流、尋求全過程的整體最佳，特別是要推敲部門之間交接的過程，那里往往存在著更多地浪費。此外，需要注意的是價值流并不是從自己企業(yè)的內(nèi)部開始的，向前要延伸到供應商，向后要延長到向客戶交付的活動。

　　三、價值流動

　　所謂價值流動，是指創(chuàng)造價值的各個活動（步驟）流動起來。“價值流”本身的含義就是“動”的，但是由于根深蒂固的傳統(tǒng)觀念和做法。部門的分工（部門間交接和轉(zhuǎn)移時的等待）、大批量生產(chǎn)（機床旁邊等待的在制品）等，阻斷了本應“動”起來的價值流。精益生產(chǎn)將所有的停滯視為企業(yè)的浪費，號召“所有的人都必須和部門化的、批量生產(chǎn)的思想作斗爭”，用持續(xù)改進、及時化生產(chǎn)“一個流”等方法在任何批量生產(chǎn)條件下創(chuàng)造價值的連續(xù)流動。

　　為了使“價值流”流動起來，豐田公司創(chuàng)造了一系列的管理模式，例如，實施全面質(zhì)量管理和六西格瑪管理，對每個過程和每個產(chǎn)品進行嚴格控制，避免過失、廢品和返工造成過程的中斷、回流，實現(xiàn)連續(xù)的流動；提倡5S、全員維修管理（TPM），確保環(huán)境、設備的完好性，為“價值流”流動創(chuàng)造前提條件；使用正確規(guī)模的人力和設備，避免瓶頸造成的阻塞。

　　四、需求拉動

　　所謂需求拉動，就是按客戶的需求投入和產(chǎn)出，使客戶精確地在他們需要的時間得到需要的東西。豐田公司是通過實施JIT生產(chǎn)和“一個流”來實現(xiàn)拉動的。實行拉動以后，企業(yè)的生產(chǎn)和客戶的需求直接對應，消除了過早、過量地投入，從而減少了大量的庫存和現(xiàn)場在制品，大量地壓縮了提前期。此外，拉動原則還確保企業(yè)具備了當客戶一旦需要，就能立即進行設計、制造出客戶真正需要的產(chǎn)品的能力，可使企業(yè)拋開預測，直接按客戶的實際需要進行生產(chǎn)。

　　流動和拉動將使產(chǎn)品開發(fā)時間減少50%，生產(chǎn)周期降低75%，訂貨周期減少90%，這對傳統(tǒng)的生產(chǎn)方式來說簡直是個奇跡。

　　五、盡善盡美

　　所謂“盡善盡美”，就是“通過盡善盡美的價值創(chuàng)造過程（包括設計、制造和對產(chǎn)品或服務整個生命周期的支持）為客戶提供盡善盡美的價值”。它要求企業(yè)必須不斷地用價值流分析方法找出更隱藏的浪費，作進一步地改進；而改進的結(jié)果必然是價值流動速度的加快。

　　因此，如果說正確地確定價值是精益生產(chǎn)的基本觀點、識別價值流是精益生產(chǎn)的準備和入門、流動和拉動是精益生產(chǎn)實現(xiàn)價值的中堅，那么“盡善盡美”就是精益生產(chǎn)創(chuàng)造奇跡的保證。事實上，盡善盡美是永遠達不到的，但豐田公司持續(xù)地對盡善盡美的追求，卻使自己成為一個永遠充滿活力、不斷進步的企業(yè)。

　　憑借著精益生產(chǎn)，豐田公司以低成本、高品質(zhì)的產(chǎn)品享譽世界，獲得了巨大成功。日本其他企業(yè)在20世紀60-70年代廣泛模仿精益生產(chǎn)，到20世紀末，歐美及韓國、臺灣等地區(qū)的制造業(yè)也開始引入精益生產(chǎn)方式。精益生產(chǎn)方式成為繼亨利 福特發(fā)明的大規(guī)模生產(chǎn)方式后，第二次改進企業(yè)流程效率的重大變革，也成為豐田公司崛起于世界的強有力的“推進器”。

　　什么是精益企業(yè)，我們認為，精益企業(yè)是把精益管理應用于企業(yè)所有層面，從管理系統(tǒng)上能有效杜絕浪費，從文化上人人竭力追求持續(xù)改善，并實現(xiàn)經(jīng)營業(yè)績卓越、持續(xù)競爭力強的企業(yè)。

　　擴展閱讀：博革精益生產(chǎn)咨詢公司專業(yè)提供精益生產(chǎn)管理咨詢服務。精益管理內(nèi)容：精益生產(chǎn)培訓，六西格瑪質(zhì)量管理改善，現(xiàn)場管理，tpm管理，工廠精益布局，vsm價值流圖析，班組建設，精益物流供應鏈等企業(yè)管理咨詢。

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