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精益生產(chǎn)有哪些管理工具?

日期:2021-03-12 / 人氣: / 來源:www.wtport.com / 熱門標(biāo)簽: 精益生產(chǎn)管理

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    精益生產(chǎn)有哪些管理工具?實(shí)際上,精益生產(chǎn)變革過程中使用到的工具有很多,下面博革咨詢?yōu)榇蠹艺砹艘恍┏S檬蠊芾砉ぞ摺?/div>
    1.價(jià)值流分析(VSM
    精益生產(chǎn)始終圍繞著價(jià)值這個(gè)核心,關(guān)于價(jià)值有兩個(gè)層面:
    ① 客戶需要支付的價(jià)值;
    ②客戶愿意多付的價(jià)值(增值)。
    精益生產(chǎn)的價(jià)值更趨向于第②個(gè)層面。價(jià)值流分析就是通過價(jià)值的2個(gè)層面對(duì)產(chǎn)品生產(chǎn)流程中的要素進(jìn)行界定,首先去除浪費(fèi)(客戶不支付的),進(jìn)而縮減客戶不愿意多付的要素,從而實(shí)現(xiàn)設(shè)備和員工有效時(shí)間的最大化和價(jià)值最大化。
    2.標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)(SOP)
    所謂作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化,就是對(duì)在作業(yè)系統(tǒng)調(diào)查分析的基礎(chǔ)上,將現(xiàn)行作業(yè)方法的每一操作程序和每一動(dòng)作進(jìn)行分解,以科學(xué)技術(shù)、規(guī)章制度和實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)為依據(jù),以安全、質(zhì)量效益為目標(biāo),對(duì)作業(yè)過程進(jìn)行改善,從而形成一種優(yōu)化作業(yè)程序,逐步達(dá)到安全、準(zhǔn)確、高效、省力的作業(yè)效果。生產(chǎn)流程經(jīng)過價(jià)值流分析后,根據(jù)科學(xué)的工藝流程和操作程序形成文本化標(biāo)準(zhǔn),標(biāo)準(zhǔn)不僅是產(chǎn)品質(zhì)量判定的依據(jù),也是培養(yǎng)員工規(guī)范操作的依據(jù)。
    6S是現(xiàn)場(chǎng)目視化管理的有效工具,同時(shí)也是員工素養(yǎng)提升的有效工具。目視化管理可以使標(biāo)準(zhǔn)可視化,問題點(diǎn)顯露(異常早期發(fā)現(xiàn),早期對(duì)策);可以使管理效率化,節(jié)省溝通的時(shí)間和異常反饋的時(shí)間;可以使浪費(fèi)、不穩(wěn)定暴露化,與理想、標(biāo)準(zhǔn)狀態(tài)對(duì)比。目視化管理的內(nèi)容,一是規(guī)章制度與工作標(biāo)準(zhǔn)公開化,二是生產(chǎn)任務(wù)和完成情況圖表化。6s管理無論是制造業(yè)還是服務(wù)業(yè)都可以推行,您了解嗎?
    4.全員設(shè)備保全(TPM)
    TPM以設(shè)備全生命周期為對(duì)象,最大限度的發(fā)揮設(shè)備性能,追求生產(chǎn)系統(tǒng)效率化的極限,以零故障、零缺陷、零事故、(生產(chǎn))零損失為總目標(biāo)。 TPM以6s(整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)、安全)為基礎(chǔ),開展自主維護(hù)活動(dòng)。TPM以降低六大損失(設(shè)備故障、安裝調(diào)整、空轉(zhuǎn)短暫停機(jī)、速度降低、加工廢品、初期未達(dá)產(chǎn))來提高設(shè)備綜合效率。
    5.精益質(zhì)量管理(LQM)
    精益質(zhì)量管理是對(duì)作業(yè)系統(tǒng)質(zhì)量、效率、成本綜合改善的方法,是在精益生產(chǎn)與六西格瑪關(guān)于作業(yè)系統(tǒng)相關(guān)理論方法基礎(chǔ)上,吸收其他關(guān)于作業(yè)系統(tǒng)綜合改善的相關(guān)理論和方法形成的管理模式。精益質(zhì)量管理中“質(zhì)量”的核心工具是“Cpk指標(biāo)”,即工序能力評(píng)價(jià)指數(shù),根據(jù)作業(yè)系統(tǒng)的構(gòu)成,Cpk指標(biāo)在作業(yè)工序Cpk指標(biāo)基礎(chǔ)上,根據(jù)作業(yè)體系構(gòu)成,形成各作業(yè)子系統(tǒng)cpk指標(biāo)和作業(yè)系統(tǒng)的Cpk指標(biāo)。
    6.TOC技術(shù)與均衡化生產(chǎn)
    均衡化生產(chǎn)是準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)(JIT)的前提,也是消除過程積壓和價(jià)值流停滯的有效工具TOC(瓶頸管理)。TOC認(rèn)為,對(duì)于任何一個(gè)由多個(gè)相關(guān)環(huán)節(jié)構(gòu)成的系統(tǒng)來講,是那個(gè)產(chǎn)出率最低的環(huán)節(jié)決定著整個(gè)系統(tǒng)的產(chǎn)出水平。瓶頸工序決定了整個(gè)流程的產(chǎn)能,系統(tǒng)中的要素不斷變化,流程中的瓶頸也永遠(yuǎn)存在,需要持續(xù)改善。
    7.拉動(dòng)式計(jì)劃(PULL)
    拉動(dòng)是精益生產(chǎn)的核心理念,拉動(dòng)式計(jì)劃(PULL)就是生產(chǎn)計(jì)劃只下達(dá)到最終(成品)工序,后工序通過展示板的形式給前工序下達(dá)指令拉動(dòng)前工序,后工序就是客戶,這樣就避免了統(tǒng)一指揮因信息不到位所造成的混亂,同時(shí)也實(shí)現(xiàn)了各工序的自我管理,生產(chǎn)流程中物流管理也是通過拉動(dòng)式計(jì)劃實(shí)現(xiàn)。拉動(dòng)的理念同樣也適用于管理工作的流程管理。
    8.快速切換(SMED)
    快速切換的理論依據(jù)是運(yùn)籌技術(shù)和并行工程,目的是通過團(tuán)隊(duì)協(xié)作最大程度地減少設(shè)備停機(jī)時(shí)間??s短設(shè)備的裝換與調(diào)整時(shí)間是減少瓶頸、降低成本改進(jìn)產(chǎn)品質(zhì)量和實(shí)現(xiàn)準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)方式的關(guān)鍵。將“內(nèi)部操作”轉(zhuǎn)化為“外部操作”,是實(shí)現(xiàn)快速切換的關(guān)鍵。
    9.準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)(JIT)
    準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)(JIT)就是在需要的時(shí)間、按需要的量、生產(chǎn)客戶需要的產(chǎn)品,JIT是精益生產(chǎn)的最終目的,SOP、TPM、LQM、PULL和SMED等是JIT的必要條件,JIT是應(yīng)對(duì)多品種小批量、定單頻繁變化、降低庫存的最有效工具。
    10.全員革新管理(TIM)
    全員革新(TIM)是精益生產(chǎn)的循環(huán)和持續(xù)改進(jìn),通過全員革新不斷發(fā)現(xiàn)浪費(fèi),不斷解除浪費(fèi),是持續(xù)改善的源泉,是全員智慧的發(fā)揮,通過改善的實(shí)施也滿足了員工“自我價(jià)值實(shí)現(xiàn)”的心理需求,進(jìn)而更加激發(fā)員工的自豪感和積極性。該工具的實(shí)施需要相關(guān)的考核和激勵(lì)措施。
    精益生產(chǎn)的管理工具有哪些?除上述之外,還有很多,如精益物流、Layout布局圖等。但需要提醒大家的是,精益工具不是越多越好(很對(duì)碎片化的工具和信息對(duì)精益實(shí)施是有不利的),而是要模塊化,針對(duì)一個(gè)聚焦的痛點(diǎn)問題用一個(gè)模塊包(工具包)去解決,從精益的實(shí)戰(zhàn)中發(fā)展企業(yè)。
 

作者:博革咨詢

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