一、項目推進總體思路

    

    采用以下的精益化管理推進總思路，項目分兩個階段實踐和探索，重點放在綜采生產(chǎn)效率、連采掘進效率、 隊伍建設(shè)等方面。

    

    第一階段：選定一個礦場推行精益化管理，主要在綜采生產(chǎn)管理方面開展了“3+X”柔性檢修、生產(chǎn)組織優(yōu)化等內(nèi)容，收到一定效果；

    

    第二階段：完善體系、優(yōu)化作業(yè)流 程、細化生產(chǎn)調(diào)度指揮、完善連采掘進管理等內(nèi)容；

    

    二、綜采效率提升

    

    1）數(shù)據(jù)分析--確定關(guān)鍵績效指標(biāo)：

    

    ?開機率 = 實際運行時間／計劃生產(chǎn)時間

    

    ?負荷率 = 實際產(chǎn)出/理論產(chǎn)出

    

    ?OEE（設(shè)備效率） = 開機率 * 負荷率

    

    

    2）制定方案--目標(biāo)分解，提升系統(tǒng)OEE

    

    以O(shè)EE指標(biāo)為引導(dǎo)，制定了關(guān)鍵路徑法，以提高開機率和性能開動率為兩條主線，提高設(shè)備綜合利用效率，從而提高綜采產(chǎn)能。

    

 

    

    3）提高開機率

    

    ?縮短計劃維修時間，提高設(shè)備開機率：

    

    ?精準(zhǔn)組織生產(chǎn)，提高設(shè)備開機率

    

    ?實施TPM管理，降低設(shè)備故障率，提高開機率

    

    TPM（全面生產(chǎn)保全活動）是以最大限度地提高設(shè)備綜合效率為目標(biāo)，建立貫穿于設(shè)備生 命周期，實現(xiàn)設(shè)備全員自主維護，將現(xiàn)有設(shè)備實現(xiàn)最極限的運用。

    

    a）強化標(biāo)準(zhǔn)化點檢作業(yè)體系，級三位一體點檢和四定標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)。

    

    一是形成“三位一體”的點檢管理體系。“三位 一體”即崗位工點檢、維修工點檢、專職點檢員巡 檢，構(gòu)筑了設(shè)備24小時處于狀態(tài)受控的點檢模式。

    

    二是建立“四定”點檢標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)機制。

    

    ?一是定人，每臺設(shè)備由誰負責(zé)；

    

    ?二是定標(biāo)準(zhǔn)，明 確每一臺設(shè)備點檢內(nèi)容及點檢項的標(biāo)準(zhǔn)；ü三是定周 期，不同設(shè)備的點檢項目定不同周期（日檢、周檢、 月檢）；ü四是定流程，定出點檢作業(yè)和點檢結(jié)果的處理程序。

    

    b）建立了設(shè)備故障分析模式

    

    通過對MES系統(tǒng)中設(shè)備運行數(shù)據(jù)整理分 析，按照故障類型進行分類，對影響設(shè)備 故障率偏高的原因進行分析，有針對性的 做設(shè)備維護保養(yǎng)，指導(dǎo)設(shè)備檢修。

    

    c）完善設(shè)備預(yù)防性維修體系

    

    應(yīng)用EAM系統(tǒng)功能，建立綜采及主運設(shè) 備現(xiàn)狀診斷模型，通過對設(shè)備過煤量、歷 史大修次數(shù)、大型部件及易損件更換頻次 等各項指標(biāo)做現(xiàn)狀分析，指導(dǎo)設(shè)備科學(xué)檢 修。

    

    d）規(guī)范化操作，降低故障率

    

    ?梳理優(yōu)化流程586個，通過流程標(biāo) 準(zhǔn)化，以圖表結(jié)合的形式，直觀、詳細地規(guī)定了操作步驟，所需工具，標(biāo)準(zhǔn)方 法，重要參數(shù)等，規(guī)范員工日常操作行為，降低人為因素造成的設(shè)備故障，提高工作效率。

    

    ?標(biāo)準(zhǔn)檢修流程463個；標(biāo)準(zhǔn)生產(chǎn)工藝流程56個；標(biāo)準(zhǔn)業(yè)務(wù)流程67個

    

    4）提高負荷率

    

    ?優(yōu)化主運輸系統(tǒng)“開、停”順序，縮短空轉(zhuǎn)待機時間，通過優(yōu)化每天可以增加18分鐘的運轉(zhuǎn)時間，減少27分鐘的空轉(zhuǎn)時間。

    

    ?合理控制煤機速度，提高產(chǎn)能

    

    根據(jù)地質(zhì)條件、工作面位置等因素的不同，動態(tài)調(diào)整割煤機速度，解決由于煤量不均造 成壓死三機及皮帶等非生產(chǎn)性影響因素，減少故障停機時間，從而提高產(chǎn)能。

    

    5）取得的成效

    

    通過以提高設(shè)備綜合效率OEE為主要手段的一系列措施實施，綜采較2010年增加實際作業(yè)生產(chǎn)時間468小時，可多產(chǎn)煤80多萬噸。目前綜采OEE較2010年提升8.51%；產(chǎn)能較2010年提升10.5%；

    

   

    

    三、連采效率提升

    

    1）項目推進思路結(jié)構(gòu)圖：

    

   

    

    2）提高開機率：

    

    ?實施“3+X”柔性檢修

    

    連采實施“3.5.8”檢修方式。有效消除了“過維修、欠維修”的浪費。與精益化之前相比，此檢修方式月可節(jié)約32小時。

    

    ?科學(xué)現(xiàn)場跟班檢查，減少非設(shè)備停機時間

    

        ♦改進前：正常情況下每班安排礦領(lǐng)導(dǎo)、機關(guān)跟班、安監(jiān)員（每班兩個安監(jiān)員）、瓦 檢員對工作面生產(chǎn)情況進行6次檢查（每班安監(jiān)員、瓦檢員各檢查2次），每次檢查時間 約為5分鐘，造成工作面連采設(shè)備6次停機，造成每班影響30分鐘，每日60分鐘，每月 1800分鐘。

    

        ♦改進后：礦領(lǐng)導(dǎo)與安監(jiān)員一組、機關(guān)與安監(jiān)一組、瓦檢員一組。實現(xiàn)每班進入工作 面次數(shù)降低到4次（檢查頻次未減少），縮短停機2次。每班增加生產(chǎn)時間10分鐘，每日 20分鐘，每月增加生產(chǎn)時間為10小時。

    

    ?降低設(shè)備故障率，縮短設(shè)備故障處理時間

    

        ♦建立設(shè)備24小時點檢作業(yè)機制。

    

        ♦做到班班有人點檢，任務(wù)明確， 實現(xiàn)檢修班檢修工點檢，生產(chǎn)班崗位工/操作工點檢，使設(shè)備24小時內(nèi)處于受控狀態(tài)，做到及時發(fā)現(xiàn)隱 患及時處理，確保設(shè)備故障消滅在萌芽狀態(tài)。

    

        ♦建立設(shè)備故障分析圖表

    

    通過對連采后配套設(shè)備故障按 照機械、電氣、液壓等故障類型 進行分類統(tǒng)計，進行月度分析總 結(jié)，有針對性的制定檢修計劃，為科學(xué)檢修做精確指導(dǎo)ü建立設(shè)備預(yù)防維修體系應(yīng)用EAM系統(tǒng)功能，建立連采設(shè) 備現(xiàn)狀診斷模型，通過對設(shè)備過煤 量、歷史大修次數(shù)、大型部件及易 損件更換頻次等各項指標(biāo)做現(xiàn)狀分析，指導(dǎo)設(shè)備科學(xué)檢修。

    

    ?完善特殊地質(zhì)條件的預(yù)案，科學(xué)支護，提高效率根據(jù)不同地質(zhì)條件，通過合理控制循環(huán)進度，科學(xué)支護，降低處理頂板冒落嚴(yán)重程度，從而提高設(shè)備開機率，進而降低后續(xù)工程量（吊偽頂?shù)龋┘俺杀尽?/div>