一個流生產(chǎn)模式是精益管理準(zhǔn)時化生產(chǎn)的物流形式，是實(shí)現(xiàn)準(zhǔn)時化生產(chǎn)的基礎(chǔ)。
　　1.概念

　　一個流生產(chǎn)是指從毛坯投入到成品產(chǎn)出的整個制造加工過程，零件始終處于不停滯、不堆積、不超越，按節(jié)拍一個一個的流動的生產(chǎn)方法。它的含義包括：

　　1）每道工序加工完一個制件后立即流到下一工序；

　　2）工序間的在制品數(shù)量不超過緊前工序的裝夾數(shù)量；

　　3）制件的運(yùn)動不間斷、不超越、不落地；

　　4）生產(chǎn)工序、檢驗(yàn)工序和運(yùn)輸工序合為一體；

　　5）只有合格的產(chǎn)品才允許往下道工序流

　　2.實(shí)施一個流生產(chǎn)的優(yōu)點(diǎn)

　　1）生產(chǎn)周期短；

　　2）在制品少；

　　3）場地占用少；

　　4）適應(yīng)市場與計(jì)劃的變更；

　　5）避免批量質(zhì)量缺陷；

　　6）易暴露問題點(diǎn)；

　　3.實(shí)現(xiàn)一個流生產(chǎn)應(yīng)遵循的原則

　　1） 信息流與物流同步原則

　　一個流生產(chǎn)要求在沒有庫存的前提下，實(shí)現(xiàn)在必要的時刻得到必要的零件，為此，應(yīng)使各種零部件的生產(chǎn)和供應(yīng)完全同步，整個生產(chǎn)按比例、協(xié)調(diào)地連續(xù)生產(chǎn)，按照后工序的需要安排投入和產(chǎn)出。物流同步要求避免以下情況：

　　a. 超過裝夾數(shù)量的零件到達(dá)某工序，零件出現(xiàn)等候和積壓；

　　b. 某工序所需要的零件不同時到達(dá)，出現(xiàn)滯后或超前；

　　c. 前后工序生產(chǎn)不均衡；

　　d. 因某一工序的問題使物流出現(xiàn)停頓；

　　為實(shí)現(xiàn)物流的同步，要求班組不斷開展“5S”活動。

　　2）內(nèi)部服務(wù)原則

　　實(shí)現(xiàn)一個流生產(chǎn)要求每一道加工工序無缺陷、無故障，若制件出現(xiàn)缺陷，要停掉生產(chǎn)線，要強(qiáng)行把有缺陷的制件流下去，無論何種選擇都將引起成本的上升。因此，一個流要求每一道工序嚴(yán)格控制工作質(zhì)量，做到質(zhì)量在過程中控制，遵循內(nèi)部用戶原則。其含義是：

　　每一道工序是前道工序的用戶

　　每一道工序是后道工序的供貨商

　　每一道工序只接受前道工序合格的產(chǎn)品

　　每一道工序只生產(chǎn)合格的產(chǎn)品

　　每一道工序只提供合格的產(chǎn)品給后道工序

　　遵循服務(wù)用戶原則的具體方法是開展自檢、互檢，并嚴(yán)格按工藝操作規(guī)范進(jìn)行生產(chǎn)。

　　3）消除浪費(fèi)原則

　　一個流生產(chǎn)的目的是減少在制品，使生產(chǎn)中存在的浪費(fèi)現(xiàn)象暴露出來，并不斷排除，使

　　成本下降。這些浪費(fèi)現(xiàn)象包括：

　　在制品過剩

　　供貨拖拉

　　排除設(shè)備故障的時間長

　　信息交流不暢通

　　工藝紀(jì)律差

　　上述的任何一個問題都會阻礙一個流生產(chǎn)方式的順利進(jìn)行，因此，必須采取積極的態(tài)度

　　解決這些問題，為實(shí)現(xiàn)一個流生產(chǎn)方式創(chuàng)造條件。

　　4.一個流推行實(shí)施步驟（根據(jù)本人實(shí)際推行一款產(chǎn)品為案例）

　　1）案例背景：根據(jù)財(cái)務(wù)報(bào)表顯示“迪卡儂4.2”處于盈虧平衡點(diǎn)，由于公司訂單量急劇下滑，生產(chǎn)各單位必須從內(nèi)部尋找改善，提高實(shí)現(xiàn)改款產(chǎn)品盈利

　　2）單件流生產(chǎn)模式啟動會議：成立改善小組并任命各小組成員工作職責(zé)，培訓(xùn)小組成員單件流生產(chǎn)模式相關(guān)知識體系，指導(dǎo)班組長完成以下任務(wù)3）4）5）6）7）

　　3）收集生產(chǎn)線改善前數(shù)據(jù)：各工種人員數(shù)量、作業(yè)員掌握技能、生產(chǎn)人員出勤時間、各工序標(biāo)準(zhǔn)工時、各工序分配狀況、人員及設(shè)備現(xiàn)場布局、生產(chǎn)在制品數(shù)量及批次、成品檢驗(yàn)合格率、日均產(chǎn)出數(shù)量

　　4）生產(chǎn)現(xiàn)狀數(shù)據(jù)分析：生產(chǎn)及工藝流程圖、人員的配置及生產(chǎn)線平衡率、生產(chǎn)線-la. yout、生產(chǎn)力評核-PPH、價(jià)值流程圖

　　5）重新規(guī)劃生產(chǎn)線體：

　　a. 根據(jù)客戶Fc. ST，確定生產(chǎn)節(jié)拍

　　b. 規(guī)劃生產(chǎn)流程：根據(jù)工藝流程圖、生產(chǎn)節(jié)拍、各制程的加工時間、人力時間，計(jì)算出各個制程的設(shè)備需求數(shù)和作業(yè)人員的需求數(shù)及技能要求，規(guī)劃出生產(chǎn)流程圖

　　c. 布置生產(chǎn)線體：根據(jù)生產(chǎn)流程圖順序、人員搬運(yùn)路線盡量減少、作業(yè)臺方便操作為原則進(jìn)行現(xiàn)場生產(chǎn)布局（關(guān)鍵工位使用生產(chǎn)看板，用于指導(dǎo)物料及時搬運(yùn)及投送）

　　6）現(xiàn)場實(shí)施單件流生產(chǎn)

　　a. 召開生產(chǎn)會議，班組長負(fù)責(zé)安排并指導(dǎo)各工位人員工作內(nèi)容及注意事項(xiàng)，

　　b. 搜集改善后現(xiàn)場數(shù)據(jù)：日均產(chǎn)出數(shù)量及成品檢驗(yàn)合格率

　　c. 異常工時的統(tǒng)計(jì)及分析

　　7）項(xiàng)目成果分享以及持續(xù)改善點(diǎn)歸納總結(jié)