一、8D基本概念

　　二戰(zhàn)期間，美國政府率先采用一種類似8D的流程——“軍事標準1520”，又稱之為“不合格品的修正行動及部署系統(tǒng)”。 1987年，福特汽車公司首次用書面記錄下8D法，并在其一份課程手冊中將這一方法命名為“團隊導向的問題解決法”（Team Oriented Problem Solving）。

　　8D成為了福特公司解決產(chǎn)品質(zhì)量問題的常用方法，也在供應商中廣泛推行，現(xiàn)已成為國際汽車行業(yè)（特別是汽車零部件產(chǎn)家）廣泛采用來解決產(chǎn)品質(zhì)量問題最好的、有效的方法。

　　即便如此，博革在咨詢過程中，仍舊發(fā)現(xiàn)很多企業(yè)存在8D認識模糊，使用不完整，在此我們將8D要點做重點說明。
　　二、8D使用要點

　　目的:1）問題是否成立，是否為本公司責任；2）問題具體

　　D0：準備工作

　　情況，如不良率，不良是什么，不良批次，不良率，在哪里發(fā)生，實物或照片等；

　　舉例：某客戶通過郵件投訴外殼變形超差0.2mm，公司接到信息后，以為是正變形遂開展8D分析與對策，但交付產(chǎn)品仍舊客訴，回頭才發(fā)現(xiàn)是客戶反饋的 “反變形”超差0.2 mm。

　　此案例告訴我們，8D開始前的問題具體確認是非常重要的。

　　D1：建立小組

　　目的:成立解決問題的團隊小組,人數(shù)控制在4-8人。

　　D2：問題描述

　　目的:詳細說明與該問題有關的抱怨,如什么、地點、時間、程度等。
　　舉例：2016年12月10日 客戶受入檢查發(fā)現(xiàn)某外殼缺料，不良率10%，不良再發(fā)區(qū)分為首發(fā) 不良LOT NO:20161208A

　　D3：臨時措施

　　目的: 1）防止繼續(xù)產(chǎn)生不良品；2）減小產(chǎn)生的不良和后續(xù)可能產(chǎn)生不良對客戶的影響。

　　舉例：對客戶處、在庫、在制、在途、供應商處進行數(shù)量確認并檢驗其結果。

　　D4：原因分析

　　目的:使用分析工具列出可能原因，并將可能問題排除找到根本原因，根本原因包括發(fā)生原因和流出原因。
　　D5：糾正措施

　　目的:為消除已發(fā)現(xiàn)的不合格所采取的措施。

　　D6：預防措施

　　目的:實施永久措施，杜絕問題的再次發(fā)生。
　　D7：效果確認及標準化

　　目的: 1）驗證預防對策并監(jiān)控長期的效果。2）水平展開，以防同一問題及類似問題再度發(fā)生。3）將相關對策形成書面文件（管理制度、程序文件、作業(yè)指導書、表單、技術文件、工程圖紙等）修改成的管理系統(tǒng)、操作系統(tǒng)、工作慣例、設計與規(guī)程。

　　舉例：水平展開、根源反饋。

　　D8：小組祝賀

　　目的:承認小組的集體努力，對小組工作進行總結并祝賀。

　　三、后記

　　8D并不是唯一解決問題的方法，但其中的步驟需要我們掌握并融會貫通，如D0準備工作、D2問題描述、D3臨時措施、D4原因分析，D5糾正措施、D6預防措施都是實際操作中容易出現(xiàn)疏漏的環(huán)節(jié)。