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    課程收益

    很多人都感覺，精益的書籍讀了不少，好的工廠也參觀了很多，現(xiàn)5S、VMS等精益工具在現(xiàn)場應用了也不少，但是真正為企業(yè)帶來的變化不多，有變化的部分持久性也不夠，很多管理干部成了工具語言的巨人行動的矮子。

    本課程內容涉及從營銷規(guī)劃、產品設計、訂單管理、采購管理、生產運營以及現(xiàn)場管理等非常廣泛，能夠協(xié)助您深刻理解精益運營的本質。

    只要您的團隊按照本課程的規(guī)劃，堅持10個月，就能打造以更快的反應速度，更低的制造成本，更優(yōu)的產品質量獲取市場的精益運營系統(tǒng)。

    本課程作為企業(yè)中高層的系統(tǒng)思路引導課程，不能幫您掌握精益工具的具體應用手法，只為您開啟各種精益工具的用途、使用場景以及使用過程注意事項。

    課程對象

    工廠總經(jīng)理，生產總監(jiān)、采購總監(jiān)、質量總監(jiān)、技術總監(jiān)以及生產主管等

    課程內容

    第一單元：企業(yè)為什么要推行精益

    1.1 企業(yè)靠什么在市場競爭中保持優(yōu)先

    - 要通過成本領先戰(zhàn)略生存，通過差異化戰(zhàn)略保證高利潤；

    - 產品價格設定原則：從財務的單位成本設置銷售價格是不合理的，要反過來看。先不要考慮不可控成本，企業(yè)過了盈虧平衡點后再把不可控成本因素拉進來管理。

    - 固定成本和變動成本在發(fā)生變化：自動化/信息化；OEM/ODM；

    - 成本是持續(xù)壓縮的，接單時怎樣快速核價時關鍵。

    1.2 企業(yè)發(fā)展，不能離開先進的管理方法論

    - IE工業(yè)工程、TPM、TQM、WCM、TOC、六西格瑪、精益生產的演變歷程與相互關聯(lián)性理解

    - 工業(yè)4.0、數(shù)字化工廠、智能制造打造與精益生產之間的關聯(lián)性理解

    1.3 企業(yè)推行精益的根本目的

    - 精益追求快速交付訂單，獲取更大市場（低成本、高質量、短交期）的思路，與傳統(tǒng)思路（高庫存）根本性差異從哪里體現(xiàn)出來

    - 消除浪費是精益運營實踐的主要途徑和思路。從價值角度重新理解浪費，學習發(fā)現(xiàn)浪費改善浪費的手法

    - 浪費顯性化的普遍性手法：3現(xiàn)、3不、7大浪費、價值流

    - 浪費顯性化的專用手法：5S管理、TPM管理、數(shù)字化工廠（ERP、MRP、PLM、CRM、MES、WMS、APS、EPS等的關系）

    - 浪費改善基本原則：ECRS原則

    - 浪費改善成果怎樣核算成財務收益

    第二單元：快速交付訂單，獲取更大市場的總體思路

    2.1 精益運營轉型過程中常見的三種誤區(qū)

    - 現(xiàn)場改善派：現(xiàn)場5S等基礎性改善為主，未關注價值流

    - 工具應用派：只關注精益工具，未關注與日常業(yè)務的融入

    - 項目運營派：關鍵課題為導向改善，為關注日常系統(tǒng)改善

    2.2 實現(xiàn)JIT生產

    - 以最佳經(jīng)濟批量實現(xiàn)流動化生產方式是關鍵

    - 要確保85%以上的稼動率，稼動率是實現(xiàn)JIT的前提下有活干

    - 要確保85%以上的能率，能率是以人為本前提下的積極主動

    2.3 從戰(zhàn)略角度看企業(yè)的自動化升級

    - 操作效率、操作安全、質量檢驗、倉儲物流自動化導入的驗證方式；

    - 自動化戰(zhàn)略設定，即導入點、導入時間、導入步驟以及注意要點

    第三單元：實現(xiàn)快速交付的精益運營三大抓手

    3.1 計劃與供應策略

    - 從公司層面制定成品交付策略、零部件采購策略以及庫存管理策略

    - 從零部件價值分析和生產工序價值分析以及資源可獲取性，確定自制與外協(xié)策略

    3.2 精益設計與生產運營

    - 以平臺化設計出發(fā)，以更少的零部件對應更多型號，

    - 以模塊化設計出發(fā)，對應對生產與工藝的管控難度

    3.3 訂單交付流程嚴肅性

    - 從訂單交付流程梳理切入，對基礎數(shù)據(jù)管理體系、主計劃管理、車間計劃管理以及計劃顆粒度與合理性進行優(yōu)化

    - 計劃與供應損失中，對物料不齊套導致的損失、變更導致的損失、新品或試制導致的損失、換型或換線導致的損失進行PDCA循環(huán)改善

    第四單元：快速提升企業(yè)運營稼動率的4大手法

    4.1 工廠布局不合理導致的損失改善

    - 典型的4種工廠布局模式特點了解

    - 流暢化工廠布局規(guī)劃的基本5步法

    - 不同線體的優(yōu)缺點分析，如長線與短線，流動線與柔性線

    - 均衡效率與平均效率的差異與改善手法

    - 流動化瓶頸的發(fā)現(xiàn)與改善，如SMED、LCIA、一人多機等

    - 【行業(yè)案例】5種不同行業(yè)精益布局實例

    4.2 生產質量導致的損失改善

    - 從零缺陷理念切入，搭建預防為主的質量管理系統(tǒng)

    - 以生產系統(tǒng)為主，推進自工序完結系統(tǒng)

    - 以品質系統(tǒng)為主，推進質量檢驗控制系統(tǒng)

    - 【行業(yè)案例】自工序完結系統(tǒng)導入完整實例

    4.3 物料齊套與配送導致的損失改善

    - 物料不及時到貨導致的齊套損失改善

    - 來料質量不合格導致的齊套損失改善

    - 以生產方便為導向的物料配送的總體設計思路

    - 物料配送路線與配送標準作業(yè)推進方法

    - 【行業(yè)案例】精益物流系統(tǒng)導入完整實例

    4.4 設備故障導致的損失改善

    - 建立OEE為主線的設備數(shù)據(jù)管理體系，對設備全壽命周期進行管理

    - 制定設備及零部件維護策略，搭建合適的設備維修組織和績效管理體系

    - 以生產部門為主的TPM-自主維護系統(tǒng)推進辦法

    - 以設備部門為主的TPM-專業(yè)維護系統(tǒng)推進辦法

    - 【行業(yè)案例】TPM推進3年過程與變化實例

    第五單元：快速提升企業(yè)員工能率的關鍵手段

    5.1 以人為本的人機工程改善

    - 人機工程的概念與必要性理解

    - 人機工程改善基本手法

    - 【行業(yè)案例】人機工程改善10例

    5.2 標準化工位建設

    - 標準化工位的概念與建設目的

    - 標準化工位推進基本步驟

    - 標準化工位標準建立與推廣辦法

    - 【行業(yè)案例】標準化工位完整導入實例