企業(yè)現(xiàn)面臨巨大的市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)使得成本上升，利潤(rùn)降低的局面，企業(yè)要在長(zhǎng)期的競(jìng)爭(zhēng)中占據(jù)優(yōu)勢(shì)，必須掌握6S、7大浪費(fèi)、IE、QC7大工具、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)等精益管理工具，并具有發(fā)現(xiàn)浪費(fèi)、解決浪費(fèi)、持續(xù)改善的能力。

　　精益生產(chǎn)是一個(gè)企業(yè)經(jīng)營(yíng)發(fā)展的有效武器！精益生產(chǎn)脫胎于日本豐田式的生產(chǎn)管理模式，從20世紀(jì)70年代至今，已經(jīng)被全世界各個(gè)行業(yè)所采用，并且都取得了成功。那么他們是如何成功的呢？在推行精益生產(chǎn)的企業(yè)中如豐田之類(lèi)，它們又是如何解決這些方面的問(wèn)題呢？我們結(jié)合中日韓專(zhuān)家老師十多年精益制造生產(chǎn)經(jīng)驗(yàn)，總結(jié)了精益生產(chǎn)在國(guó)內(nèi)制造工廠(chǎng)推進(jìn)的具體應(yīng)用方法，希望能助廣大制造企業(yè)在殘酷的市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)中，通過(guò)深入細(xì)節(jié)管理，提高生產(chǎn)效率，減少過(guò)程浪費(fèi)，降低整個(gè)公司成本，增強(qiáng)企業(yè)自身抗擊風(fēng)險(xiǎn)的能力，以滿(mǎn)足企業(yè)的現(xiàn)實(shí)需要。

　　本課程針對(duì)企業(yè)實(shí)際精益改善運(yùn)營(yíng)所反映的狀況，通過(guò)以?xún)r(jià)值流為主線(xiàn)梳理出實(shí)際改善過(guò)程中所需要的各類(lèi)工具方法進(jìn)行細(xì)致講解，一切以實(shí)操為主，摒棄一些實(shí)際很難運(yùn)行的工具，讓學(xué)員真正體會(huì)到理論和現(xiàn)實(shí)的結(jié)合。

　　【課程對(duì)象】

　　本培訓(xùn)建議負(fù)責(zé)制定經(jīng)營(yíng)戰(zhàn)略的高級(jí)執(zhí)行人員和管理人員參加，以通過(guò)統(tǒng)一企業(yè)精益文化并改善企業(yè)過(guò)程運(yùn)作效率來(lái)改進(jìn)企業(yè)的效益和競(jìng)爭(zhēng)力。這些人包括部門(mén)經(jīng)理、研發(fā)管理人員、生產(chǎn)管理人員、質(zhì)量工程師、持續(xù)改善工程師、一線(xiàn)部門(mén)主管、物流、采購(gòu)人員及供應(yīng)商等。

　　【課程目標(biāo)】

　　本課程以培訓(xùn)為主轉(zhuǎn)為實(shí)操模擬、實(shí)踐體驗(yàn)為重點(diǎn)的教導(dǎo)模式，讓學(xué)員融入到實(shí)操、受訓(xùn)、課題解決、方案研討、現(xiàn)場(chǎng)模擬等培訓(xùn)模式中，使得學(xué)員能夠充分掌握精益生產(chǎn)相關(guān)理論及工具的使用，滿(mǎn)足企業(yè)的發(fā)展需求。

　　【課程用時(shí)】

　　           2天

　　【課程大綱】

章節(jié)	知識(shí)點(diǎn)	案例
一、精益生產(chǎn)概論	1.1精益概述
	1.2精益五大原則
	1.3企業(yè)精益之屋	豐田精益屋
沙盤(pán)模擬	2.1生產(chǎn)模擬實(shí)戰(zhàn)
	2.2生產(chǎn)模擬實(shí)戰(zhàn)評(píng)價(jià)
三、繪制價(jià)值流	3.1何為價(jià)值流	美國(guó)水星公司價(jià)值流
	3.1.1價(jià)值流與流程的關(guān)系
	3.1.2價(jià)值流是企業(yè)運(yùn)營(yíng)狀況的縮影
	3.2如何繪制價(jià)值流
	3.2.1價(jià)值流繪制步驟
	3.2.2價(jià)值流符號(hào)
	3.2.3數(shù)據(jù)箱的相關(guān)數(shù)據(jù)概念
	3.3繪制價(jià)值流
	3.4如何讀懂價(jià)值流所展示的問(wèn)題	案例分析
四、生產(chǎn)流動(dòng)化管理	4.1節(jié)拍管理
	4.2增值與浪費(fèi)
	4.3整體生產(chǎn)運(yùn)營(yíng)效率評(píng)價(jià)
	4.3.1如何提升生產(chǎn)運(yùn)營(yíng)效率
	4.4連續(xù)流	視頻：一個(gè)人的連續(xù)流
	4.4.1連續(xù)流的七個(gè)前提
	4.4.2作業(yè)分解與工作崗位
	4.4.3工作崗位與需求節(jié)拍的關(guān)系	案例學(xué)習(xí)：人員數(shù)量變化，如何調(diào)整產(chǎn)線(xiàn)保證效率不變
	4.5 5S與目視化管理
	4.5.1整理——節(jié)省空間	圖片案例解析
	4.5.2整頓——提高效率	圖片案例解析
	4.5.3清掃——設(shè)備保障	圖片案例解析
	4.5.4清潔——標(biāo)準(zhǔn)化	圖片案例解析
	4.5.5素養(yǎng)——改變員工習(xí)慣	圖片案例解析
	4.5.6定置管理	圖片案例解析
	4.5.7可視化管理	圖片案例解析
	4.5.8可視化——顏色管理	圖片案例解析
	4.5.9可視化——形跡管理	圖片案例解析
	4.5.10可視化——看板管理	圖片案例解析
	4.5.11可視化——標(biāo)識(shí)管理	圖片案例解析
	4.6方法研究
	4.6.1方法研究的分類(lèi)
	4.6.2生產(chǎn)流程分析	成龍視頻案例分析
	4.6.3作業(yè)分析之操作者作業(yè)分析	視頻案例分析
	4.6.4作業(yè)分析之聯(lián)合作業(yè)分析	案例學(xué)習(xí)
	4.6.5作業(yè)分析之組作業(yè)分析
	4.6.6聯(lián)合作業(yè)分析研究與改善	憨豆先生的早起
	4.6.7搬運(yùn)和停滯分析
	4.7工位布局設(shè)計(jì)
	4.7.1精益布局
	4.7.2動(dòng)作分析
	4.7.3線(xiàn)邊物料與工裝
	4.8防錯(cuò)法
	4.8.1如何發(fā)現(xiàn)需要防錯(cuò)的地方	FMECA/HZAOP
	4.8.2防錯(cuò)改善四大原則
	4.8.3防錯(cuò)細(xì)則三十五項(xiàng)	圖片案例
	4.9瓶頸改善之SMED
	4.9.1如何減少換模時(shí)間
	4.9.2 SMED案例分析	視頻案例分析
	4.9.3標(biāo)準(zhǔn)化
	4.9.4 SMED是精益改善工具的綜合應(yīng)用體現(xiàn)
五、沙盤(pán)模擬	5.1改進(jìn)后生產(chǎn)模擬實(shí)戰(zhàn)
	5.2改進(jìn)后生產(chǎn)模擬實(shí)戰(zhàn)評(píng)價(jià)

　　時(shí)間：2017年11月9日-11月10日

　　開(kāi)課地點(diǎn)：上?；酃劝棕埧萍紙@1號(hào)樓605室

　?。ㄉ虾Ｊ虚L(zhǎng)寧區(qū)天山路641號(hào)慧谷白貓科技園）

　　聯(lián)系電話(huà)：021-62373515

　　QQ：2583528950

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