1.5S/6S與目視控制：“6S”是整理（Seiri）、整頓（Seiton）、清掃（Seiso）、清潔（Seikeetsu）、素養(yǎng)（Shitsuke）、安全（Safety）這6個詞的縮寫“6S”，起源于日本。6S是創(chuàng)建和保持組織化，整潔和高效工作場地的過程和方法，可以教育、啟發(fā)和養(yǎng)成良好“人性”習(xí)慣，目視化管理可以在瞬間識別正常和異常狀態(tài)，又能快速、正確的傳遞訊息。

    2.準(zhǔn)時化生產(chǎn)（JIT）：準(zhǔn)時生產(chǎn)方式是起源于日本豐田汽車公司，其基本思想是“只在需要的時候，按需要的量生產(chǎn)所需的產(chǎn)品”。這種生產(chǎn)方式的核心是追求一種無庫存的生產(chǎn)系統(tǒng)，或使庫存達(dá)到最小的生產(chǎn)系統(tǒng)。

    3.看板管理 （ Kanban）：Kanban是個日語名詞，表示一種掛在或貼在容器上或一批零件上的標(biāo)簽或卡片，或流水線上各種顏色的信號燈、電視圖象等?？窗迨强梢宰鳛榻涣鲝S內(nèi)生產(chǎn)管理信息的手段?？窗蹇ㄆ喈?dāng)多的信息并且可以反復(fù)使用。常用的看板有兩種：生產(chǎn)看板和運(yùn)送看板。

    4.零庫存管理：工廠的庫存管理是供應(yīng)鏈的一環(huán)，也是最基本的一環(huán)。就制造業(yè)而言，加強(qiáng)庫存管理，可縮短并逐步消除原材料、半成品、成品的滯留時間，減少無效作業(yè)和等待時間，防止缺貨，提高客戶對“質(zhì)量、成本、交期”三大要素的滿意度。

    5.全面生產(chǎn)維護(hù)（TPM）：TPM起源于日本，是以全員參與的方式，創(chuàng)建設(shè)計優(yōu)良的設(shè)備系統(tǒng)，提高現(xiàn)有設(shè)備的利用率，實現(xiàn)安全性和高質(zhì)量，防止故障發(fā)生，從而使企業(yè)達(dá)到降低成本和全面生產(chǎn)效率的提高。

    6.運(yùn)用價值流圖來識別浪費(fèi)：生產(chǎn)過程中到處充斥著驚人的浪費(fèi)現(xiàn)象，價值流圖（Value Stream Mapping）是實施精益系統(tǒng)、消除過程浪費(fèi)的基礎(chǔ)與關(guān)鍵點(diǎn)。

    7.生產(chǎn)線平衡設(shè)計：由于流水線布局不合理導(dǎo)致生產(chǎn)工人無謂地移動，從而降低生產(chǎn)效率；由于動作安排不合理、工藝路線不合理，導(dǎo)致工人三番五次地拿起或放下工件。

    8.拉系統(tǒng)與補(bǔ)充拉系統(tǒng)：所謂拉動生產(chǎn)是以看板管理為手段，采用“取料制”即后道工序根據(jù)“市場”需要進(jìn)行生產(chǎn)，對本工序在制品短缺的量從前道工序取相同的在制品量，從而形成全過程的拉動控制系統(tǒng)，絕不多生產(chǎn)一件產(chǎn)品。JIT需要以拉動生產(chǎn)為基礎(chǔ)，而拉系統(tǒng)操作是精益生產(chǎn)的典型特征。精益追求的零庫存，主要通過拉系統(tǒng)的作業(yè)方式實現(xiàn)的。

    9.降低設(shè)置時間 （Setup Reduction）：為了使停線等待浪費(fèi)減為最少，縮短設(shè)置時間的過程就是逐步去除和減少所有的非增值作業(yè)，并將其轉(zhuǎn)變?yōu)榉峭＞€時間完成的過程。精益生產(chǎn)是通過不斷消除浪費(fèi)、降低庫存、減少不良、縮短制造周期時間等具體要求來實現(xiàn)的，降低設(shè)置時間是幫助我們達(dá)到這一目標(biāo)的關(guān)鍵手法之一。

    10.單件流：JIT是精益生產(chǎn)的終極目標(biāo)，它是通過不斷消除浪費(fèi)、降低庫存、減少不良、縮短制造周期時間等具體要求來實現(xiàn)的。單件流是幫助我們達(dá)到這一目標(biāo)的關(guān)鍵手法之一。

    11.持續(xù)改善 （Kaizen）：Kaizen是個日語名詞，相當(dāng)于CIP。當(dāng)開始精確地確定價值，識別價值流，使為特定產(chǎn)品創(chuàng)造的價值的各個步驟連續(xù)流動起來，并讓客戶從企業(yè)拉動價值時，奇跡就開始出現(xiàn)了。