半導體測試機臺投資大，折舊快，一套J750的測試機及上料機價格超過100萬美金，設備利用率是公司制造管理部門的核心指標。

　　F公司的IE部門負責公司標準工時，設備投資的核算。設立這個部門的背景是04年初，一名香港的總監(jiān)被公司調到天津工廠當總經(jīng)理，各部門經(jīng)理不停的說自己部門缺設備，缺人，但總經(jīng)理自己到現(xiàn)場卻發(fā)現(xiàn)很多設備和人的利用率不高，于是要求設立一個IE部門負責設備產(chǎn)能和人力測算，并將這個部門放在計劃部門下面。博革咨詢實際上是F公司天津工廠的第一個IE。

　　給博革咨詢的第一個工作就是測算測試部門的人機比和設備利用率。F公司是從M跨國公司在04年剝離的，管理體系沿襲自M公司；最初時公司對設備的考核指標是UOEE即（好品+次品）*標準工時/投入總工時。博革咨詢對這個公式提出疑義，認為標準的OEE公式應該為好品*標準工時/投入總工時。當時管生產(chǎn)的經(jīng)理一本正經(jīng)的說：產(chǎn)品的良率是由PE負責的，有單獨的良率指標考核他們，UOEE顯示出來工廠的生產(chǎn)效率。后來隨著對公司了解的深入，發(fā)現(xiàn)這個UOEE存在巨大的操作空間，半導體測試工序并不改變產(chǎn)品的形態(tài)和功能，所以一顆料可以反復測試，當設備缺少物料時，工人為了避免設備停機損失UOEE指標，會將測好的物料再次投入設備以提升UOEE。

　　博革咨詢開發(fā)了一個模型用于計算UOEE和人機比
　　設備利用率模型。

　　這里假定設備利用率損失包括2部分，與批次相關的部分和與批次無關的部分，利用寬放抽樣，秒表計時和Wright公式3個方法來計算各種損失。在表格中，A代表每周總時間，B代表與批次無關的損失時間，X代表做一批的標準時間，Y代表每做一批的時間損失，（A-B）/（X+Y）則計算出了每周所做產(chǎn)品的批次，批次*X/A就得到了設備利用率。

　　通過這種方式，可以分析當改變lotsize，人機比和MUBA等參數(shù)時對設備利用率的影響。

　　人機比模型的Wright公式介紹：Wright公式是一個用來計算一名工人看管多臺機器時機器排隊時間的經(jīng)驗公式，確定了機器排隊時間，然后再根據(jù)機器運行時間和控制外工作（機器必須停下來工人才能做的工作）確定合理的人機比例。“隨著一名工人看管的機器數(shù)量的增加，工人和機器之間的協(xié)關系也就越來越復雜，機器干涉時間和隨之發(fā)生的延遲時間也就越來越大。”因而確定合理的人機比例時非常必要的。

　　一般在實際生產(chǎn)中，機器干涉時間（排隊時間）一般占總工作時間的2%到30%，最多甚至達到50%，但是不通過科學的方法計算衡量，就無法確切的知道在現(xiàn)有的人機比例下機器干涉時間是多少，進而對機器利用率的影響又是多少。而Wright公式就是解決這一問題的經(jīng)驗總結。

　　當一名工人看管的機器數(shù)量小于或者等于6時，我們可以用下圖來衡量。首先計算出機器運行時間和控制外時間（servicingtime）的比值，根據(jù)人機比例查出機器干涉時間百分比，從而計算機器利用率是否達到要求。

　　如果一名工人看管的機器臺數(shù)超過了6臺，則可以用以下公式計算：
　　其中，I為機器干涉時間百分比

　　X為平均機器運行時間與平均控制外工作時間的比值

　　N為一名工人看管的機器臺數(shù)

　　用這種邏輯，車間1個人可以看管4臺設備，而實際上車間是安排1個人負責3臺設備。車間對這個模型的數(shù)據(jù)和計算邏輯未提出疑義，但堅持說由于離職率高，車間很多都是新工人，按照純理論確實可以1人4機，但實際上無法做到1人4機。

　　還未等到正式調整人機比。總部傳來消息，A咨詢公司公司在給公司做完戰(zhàn)略規(guī)劃后，剩余了100萬美金的咨詢費相應的人天未使用完，他們提出給F公司進行精益咨詢，提升設備效率。總部那些美國人剛好苦于各基地不斷提出加人，加設備的需求，因此將這些顧問派到了天津工廠。

　　博革咨詢在F公司經(jīng)歷過2次咨詢公司的精益咨詢，第一次是A咨詢公司，第二次是B咨詢公司，這兩家公司風格迥異。A咨詢公司公司一下子來了7-8個顧問加助理，這些顧問團團坐在辦公室里面，到現(xiàn)場基本就是蜻蜓點水，然后會要求工廠提供各種各樣的數(shù)據(jù)，對數(shù)據(jù)進行分析。這些顧問的一大特點就是都沒干過制造，基本都是名校MBA畢業(yè)，還有劍橋的物理學博士。B咨詢公司那些顧問喜歡待在現(xiàn)場，數(shù)據(jù)也是以自己收集為主，做事更多的是靠經(jīng)驗和直覺，缺少數(shù)據(jù)支撐。

　　很快，A咨詢公司的顧問提出：F公司的UOEE公式是不合理的，應該考核OEE；然后根據(jù)他們計算，F(xiàn)公司的OEE指標只有45%，世界一流的半導體公司的測試OEE指標應該達成60%，存在巨大的改善空間。設備停機時和產(chǎn)品良率是提升效率的重點。

　　F公司習慣將12臺測試機臺組成1個CELL,每個工人操作3個機臺，1個CELL里面就是4個作業(yè)員。A咨詢公司的顧問提出，1個作業(yè)員負責4個機臺。這樣12個機臺就是3個人，然后讓多出的1個人作為游擊手，專門負責設備切換，開接批時輔助支持，這樣機臺的效率就可以提升8-10%。他們計算人機比的方式和博革咨詢用的方法類似，都是用寬放抽樣的方法得到人的利用率。然后計算設備切換時間的損失。對作業(yè)員切換時間進行了錄像，然后用多人聯(lián)合作業(yè)圖進行分析，得到結論如果雙人并行作業(yè)，可以壓縮每批物料的作業(yè)時間。

　　產(chǎn)品良率的改善主要是技術方面提升良率的改善，A咨詢公司顧問不是技術專家，建議由公司自己推進。

　　F公司采納了A咨詢公司顧問的意見，將考核指標修改為OEE，然后要求各分廠導入工業(yè)工程的各項工具進行效率分析及改善。